کلیه فعالیت های صنعتی نیازمند الزاماتی می باشد که کوتاهی در هریک از آنها، پیامدهای جبران ناپذیری را در پی دارد. این پیامدها می تواند شامل آسیب های زیست محیطی، صدمه به فرآیندها و محصولات تولیدی، از بین رفتن اعتبار یک برند و… باشد. در سازمان هایی با خط مشی ایمنی پیشگیرانه، الزامات تعیین شده از مراحل اولیه و قبل از به وجو آمدن سیستم (فاز شناخت) آغاز شده و تا از بین رفتن سیستم (فاز انهدام) ادامه می یابد. در پایان هر مرحله لازم است طبق رویکرد بهبود مستمر و در راستای اصلاح سیستم و بهبود آن بر پایه یافته های حاصل از ارزیابی های انجام شده، فرآیند تصمیم گیری مبتنی بر چرخه بهبود مداوم دمینگ (طرحریزی، انجام، کنترل و اقدام) به مرحله اجرا برسد.
اصطلاح HAZOP برگرفته از دو کلمه ی انگلیسی hazard and operability به معنای مخاطرات و عملیات پذیری می باشد. این روش نوعی تکنیک در ارزیابی سیستماتیک و کامل ریسک برای شناسایی مخاطرات در فرآیندهای کسب و کار می باشد.
مرجع معتبر Safeopedia به صورت زیر HAZOP را تعریف کرده است:
امروزه برای آنالیز سیستم های فرایندی روش ها و ابزارهای مختلفی وجود دارد که هر کدام ویژگی ها و محدودیت های خاص خود را دارند. انتخاب تکنیک مناسب معمولاٌ بر اساس عوامل مختلف صورت می گیرد که از این میان می توان به موارد زیر اشاره کرد:
- نوع سیستم
- عمق مطالعه
- چارچوب زمانی
- محدودیت های مالی
- وجود نیروهای متخصص
- دقت مورد نیاز
- موارد مشابه
انواع روش های معمول مورد استفاده برای آنالیز سیستم های فرایندی شامل موارد زیر می باشد:
- What-If Analysis
- PHA
- Check List
- What if / checklist
- FMEA
- FMECA
- HAZOP
- و …
تاریخچه:
شرکت صنایع شیمیایی بریتانیایی Imperial Chemicals Limited (ICI) فرایند HAZOP را در دهه ۱۹۷۰ و پس از انفجار در کارخانه نایلون فلیکس‌بورو که متعلق به این شرکت بود در بریتانیا توسعه داد. این انفجار ۲۸ کشته و ۱۰۵ زخمی برجای گذاشت و ۲۰۰ خانه مجاور کارخانه را ویران ساخت.
در ایران نیز اولین بار در سال ۱۳۷۱ برای پتروشیمی تبریز که واحد تولید الفین بود این کار انجام شد.
صنایعی که ایمنی در آنها امری حیاتی هستند به دنبال جلوگیری از چنین وقایعی هستند، HAZOP را به یک فرایند استاندارد تبدیل کرده‌اند. این صنایع عبارتند از:
- صنعت نفت و گاز
- صنایع دارویی
- صنعت معدن
- صنعت هسته ای
- صنایع شیمیایی.
مطالعات HAZOP هم در مرحله طراحی و هم در حین عملیات برای بررسی مخاطرات احتمالی قبل از ایجاد آسیب یا هنگام آسیب استفاده می‌شود.
این تکنیک همانند دیگر روش ها، دارای مزایا و معایبی می باشد که به آنها خواهیم پرداخت:
مزایا:
- یک روش سخت افزاری جامع و فراگیر می باشد.
- در سیستم های پیچیده، عملکرد بهتری دارد.
- نتایج دقیق و قابل استفاده ای را فراهم کرده و تمامی جزئیات را مشخص می نماید.
- برای مخاطراتی که کمی‌سازی آنها دشوار است، مناسب میباشد زیرا در این روش احتمال، شدت یا تشخیص خطر به صورت کمی رده‌بندی نمی‌شوند.
- از طیف گسترده‌ای از رشته‌ها و تجربیات برای اطمینان از گستردگی و عمق تحلیل مخاطرات استفاده می‌کند.
- درک و پیاده‌سازی مطالعه HAZOP برای مشارکت‌کنندگان در آن دشوار نیست.
معایب:
- به دلیل متکی بودن آن بر نظرات شخصی، دقت مطالعه در آن به تجربهٔ مشارکت‌کنندگان متکی است.
- اثربخشی کنترل‌های موجود یا پیشنهادی را ارزیابی نمی‌کند.
- مطالعه HAZOP امکان دارد پرهزینه شود و منابع مالی سنگینی نیاز پیدا کند.
- وقت گیر و زمانبر می باشد.
- روش خسته کننده و یکنواختی می باشد.
- عیب های چندگانه و جند مرحله ای را مورد بررسی قرار نمی دهد.
اجرای HAZOP شامل مراحل زیر می باشد که در پژوهش های آتی به تشریح آنها خواهیم پرداخت:
- انتخاب سرپرست تیم
- انتخاب سیستم مورد مطالعه
- انتخاب تیم کارشناسی
- انتخاب رهبر تیم
- تعیین اهداف مطالعه
- ارزیابی سیستم و تعیین گره های مطالعاتی
- تعیین اهداف طراحی گره ها
- شناسایی پارامترهای عملیاتی هر گره
- انتخاب کلمات کلیدی
- اجرای مطالعه
- تکمیل گزارش
این روش انواع مختلفی در صنایع شیمیایی دارد که شامل موارد زیر می شود:
- HAZOP فرآیندی
- HAZOP انسانی
- HAZOP دستورالعملی
- HAZOP نرم افزاری
